Automatisierung schafft Qualität und Effizienz – STARK Produktionshalle #03

Automatisierung bedeutet für uns neben der Steigerung von Produktivität und Effizienz vor allem die Optimierung von Arbeitsschutz und Arbeitsbedingungen. Es war also unser Ziel, dass unsere neue Produktionshalle diese Ansprüche erfüllt und automatisierte Arbeitsprozesse gewährleistet. Ebenso trägt die hochschallabsorbierende Decke zu einer sehr geringen Lärmbelastung bei.

Ein Fahrplan für die künftige Produktion.

Parallel zur Planung der neue Produktionshalle konzipierte ein extra zusammengestelltes, abteilungsübergreifendes STARK-Team einen Fahrplan für die künftige Produktion. Mit viel Engagement wurde ein Produktionskonzept erarbeitet, das vor allem die Automatisierung der Prozesse „Abbund“ und „Elementfertigung“ beinhaltete. Der Fokus lag darauf, durch stabilere Prozesse, unsere bewährte STARK-Qualität nochmal zu steigern, Produktionszeiten zu verkürzen und optimierte Arbeitsbedingungen mit einer spürbaren Entlastung unserer Kolleginnen und Kollegen zu schaffen.

In den vergangenen Jahren erfolgten Abbund, Elementfertigung und ModulBau gemeinsam in einer Abbundhalle.

Mit Fertigstellung der neuen Produktionshalle sind Elementfertigung und ModulBau nun in die neuen, großzügigen Räumlichkeiten umgezogen.

Investitionen in zukunftsweisende technische Ausstattung

Parallel mit dem Umzug wurde die bestehende Abbundhalle umgerüstet und technisch optimiert, da endlich ausreichend Platz für eine automatisiertere Vorfertigung und den kompletten Abbund zur Verfügung stand. Abbund und Plattenzuschnitte können nun effizient und ohne große Rangierarbeiten erfolgen. Technisch hat unsere bewährte Abbundmaschine mit der neuen Hundegger SPM und einer schnittigen SpeedCut kompetente Verstärkung bekommen.

Alle abgebundenen Bauteile, Platten und Stiele werden mit unseren Elektrostaplern von der Abbund- in die Fertigungshalle gebracht. Im ersten Hallenschiff erfolgt auf der sogenannten Fertigungsstraße dann die Weiterverarbeitung der Einzelbauteile zu kompletten Wand- und Deckenelementen. Hierfür haben unsere Kollegen und Kolleginnen hochmoderne Unterstützung erhalten: eine Dreitischanlage sowie eine Multifunktionsbrücke von Weinmann und eine Einblas-Platte für die automatische Dämmung mit Zellulosefasern von Isozell sorgen für effizientes und gefahrloses Arbeiten.

Wir sind immer noch ganz hin und weg: nachdem wir uns räumlich lange einschränken mussten, stehen uns für die Produktion nun eine dreispurige Produktionsstraße mit einer Fläche von 1.500 m² zur Verfügung.

Zuletzt erfolgt die Montage der Fenster, der Verschattung und der Fensterbänke. Die fertigen Elemente werden dann mittels Verteilwagen entweder in das zweite Hallenschiff transportiert, wo sie zu ModulBauten weiterverarbeitet werden, oder sie werden trocken eingeschweißt, verladen und sicher auf die Baustelle transportiert.

Und beim nächsten Mal: ModulBau: Lego für Fortgeschrittene